以下是:数控等离子切割机_光纤激光切割机6000瓦好品质经得住考验的产品参数
| 产品参数 |
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| 产品价格 | 电仪 |
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| 发货期限 | 3天 |
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| 供货总量 | 999 |
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| 运费说明 | 供方支付 |
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| 最小起订 | 1 |
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| 是否厂家 | 生产厂家 |
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| 产品材质 | 钢结构 |
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| 产品品牌 | 华宇诚数控 |
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| 产品规格 | 3000×1500/4000×1500/4000×2000/6000×2000/6000×2500/8000X2500 |
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| 加工定制 | 是 |
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| 产品型号 | YCLM-4000 |
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| 质保时间 | 2年 |
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| 适用领域 | 金属钢板切割 |
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数控等离子切割机的编程一般分为手动和自动两种方式，这两种方式有自己的优点，在一些情况下可以用自动编程，这就要根据实际的情况来决定用什么样的编程方式了，现在给大家介绍一下关于等离子数控切割机的编程方式。数控等离子切割机自动编程的加工过程零件轮廓坐标信息可由POLYLINE命令完成,它是由一系列首尾相连的直线和圆弧组成。在图形数据库中以顶点(即相连点)子实体的形式保存信息,与形状位置有关的信息有两个:一是顶点(VERT.Ex)的坐标值,二是顶点凸度(BULGE)。PoLYline命令绘制后的实体轮廓外形,可利用o与ectARX函数方便地知道各顶点的坐标值和凸度值,这样就得到了零件轮廓上直线的起点、终点、坐标和圆弧起点、终点、半径、圆心的几何信息。在对轮廓要求不严格时,如护栏花形、文字等,也可用LINE命令,利用粗插补的原理,连续描述零件实体轮廓外形,直接生成顶。数控等离子切割机手工编程大体过程如下:分析零件图样一数控工艺处理一数学处理一编写NC代码一校验、调试NC程序一首件试切一误差分析,枯燥、繁琐、易出错、指令语法难记忆。而对复杂的加工零件描述点过多更不适用。自动编程时AutoCAD20oo可直接由二维图形描述零件轮廓的图形实体直接生成数控加工代码,则可以避免人工编程复杂的记忆。明显提高编程效率和编程质量。尤其是在复杂的轮廓编程中,更能发挥其优势。数控等离子切割机的编程一般分为手动和自动两种方式，这两种方式有自己的优点，在一些情况下可以用自动编程，这就要根据实际的情况来决定用什么样的编程方式了，现在给大家介绍一下关于等离子数控切割机的编程方式。数控等离子切割机自动编程的加工过程零件轮廓坐标信息可由POLYLINE命令完成,它是由一系列首尾相连的直线和圆弧组成。在图形数据库中以顶点(即相连点)子实体的形式保存信息,与形状位置有关的信息有两个:数控等离子切割机一是顶点(VERT.Ex)的坐标值,二是顶点凸度(BULGE)。PoLYline命令绘制后的实体轮廓外形,可利用o与ectARX函数方便地知道各顶点的坐标值和凸度值,这样就得到了零件轮廓上直线的起点、终点、坐标和圆弧起点、终点、半径、圆心的几何信息。在对轮廓要求不严格时,如护栏花形、文字等,也可用LINE命令,利用粗插补的原理,连续描述零件实体轮廓外形,直接生成顶。
正确设定数控等离子切割机的弧压自动调高目前数控切割设备在各工业行业的应用逐渐扩大，但在实际应用中操作人员总会遇到各个方面的问题。今天结合我们海斯科技的弧压调高器来讲解一下关于数控切割机自动调高的设定问题。首先将数控等离子切割机系统切割模式设为等离子模式，开启弧压调高器电源。接下来就从下面三个方面来设定自动调高器。图片1.测试手动调高是否运转正常试按调高器上手动上升(TORCH↑)、下降(TORCH↓)按钮，观察割炬运动方向是否正确；在割炬上限位置点按手动上升按钮，割炬应没有上升动作，此时按下降按钮，割炬应下降；在割炬下限位置点按手动下降按钮，割炬应没有下降动作，此时按上升按钮，割炬应上升，确认上限位、下限位动作可靠。若割炬不能上升(或下降)，可能是割炬处在上限(下限)位置上，或者上限位开关(下限位开关)损坏。请及时更换损坏的限位开关，否则会因开关不动作导致调高电机损坏。2.初始定位测试按调高器上初始定位(IHS TEST)按钮，此时，等离子割炬应以初始定位下降脉宽(IHS DOWN PWM)设定的速度向下运动，喷嘴接触钢板后停顿，并以初始定位上升脉宽(IHS UP PWM)设定的速度上升定位时间(IHS时间)，到达适当的起弧高度停止。起弧高度一般为切割高度的1.5~2倍，根据等离子电源的说明书来设定，如切割高度为1.5mm，其起弧高应该为3mm左右。用户可以根据切割经验，调整定位时间来改变起弧高度，以在减少耗材损伤的前提下达到的切割质量。3.弧压测试按调高器上初始定位(IHS TEST)按钮，使割炬到达起弧高度，再点按调高器上弧压测试(ARC TEST)按钮，起弧成功，观察弧压监视窗口中测到的弧压值。检测到的弧压值应该与弧压设定值相近。若两者相差太大，请调整弧压设定值，使之相近，否则，会引起切割时切割高度太高或使割炬在切割过程中撞板，两种方式下，都会导致切割质量下降，并引起割炬耗材的严重损伤 。经过以上测试后，我们就可以开始正式切割了。实际使用中，切割的具体参数和割炬易损件，输入电压，空气压力...都有关系，操作人员应该积极去了解和学习设备的相关专业知识，从而积累一些使用经验。以便让设备发挥出更好的使用效果！
数控等离子切割机电弧功率数控等离子切割机为了获得高压缩性的等离子弧切割电弧，切割喷嘴都采用了较小的喷嘴孔径、较长的孔道长度并加强了冷却效果，这样可以使得喷嘴有效断面内通过的电流增加，即电弧的功率密度加大。但同时压缩也使得电弧的功率损失加大，因此，实际用于切割的有效力量要要比电源输出的功率小，其损失率一般在25％~50％之间，有些方法如水压缩等离子弧切割的力量损失率会更大，在进行切割工艺参数设计或切割成本的经济核算时应该考虑这个问题。在工业中使用的金属板厚大多是在50mm以下，在这个厚度范围内用常规的等离子弧切割往往会形成上大下小的割口，而且割口的上边缘还会导致切口尺寸精度下降并增加后续加工量。当采用氧和氮气等离子弧切割碳钢、铝和不锈钢时，当板厚在10~25mm范围内时，通常是材料越厚，端边的垂直度越好，其切割棱边的角度误差在1度~4度。当板厚小于1mm，随板厚的减小，切口角度误差从3°~4°增加到15°~25°。一般认为，这种现象的产生原因是由于等离子射流在割口面上的热输入不平衡所致，即在割口的上部等离子弧力量的释放多于下部。这个力量释放的不平衡，与很多工艺参数密切相关，如等离子弧压缩程度、切割速度及喷嘴到工件的距离等。增加电弧的压缩程度可以使高温等离子射流延长，形成更为均匀的高温区域，同时加大射流的速度，可以减小切口上下的宽度差。然而，常规喷嘴的过度压缩往往会引起双弧现象，双弧不但会损耗电极和喷嘴，使切割过程无法进行，而且也会导致切口质量的下降。另外，过大的切割速度和过大的喷嘴高度都会引起切口上下宽度差的增加。（以上内容摘自国内百科网）
数控等离子切割机系统具有的优势
专用数控系统应用于等离子弧切割，相比火焰切割将存在质的不一样，很多用户都不明白这点。业内人士都晓得切割专用数控系统关于切割零件的轮廓速度控制与切割技术的需求永远是对立的。
切割技术通常需求对于所切割的零件轮廓速度要相同，可是又为了确保机床的切割平稳又必须在各个角落处进行减速、加快操作，然后会带来在角落处的切割质量降低。
关于火焰切割，因为切割速度是十分慢的，所以对各个角落处的切割质量影响不大，而关于等离子弧切割，跟着切割速度越大，各个角落处的切割质量就越差，特别薄板切割就愈加显着了，所以关于数控系统就提出了更高需求。
在切割前进行角落处速度预处理，依据角落线段的相交角和系统参数"离心加快度"以及当时设定的切割速度来归纳计算角落处应减到的速度，然后尽量保持切割速度。就象开车，在不一样大小的转弯处，采纳不一样的速度，而国内大多数系统没有角落处速度预处理功能，因此用户能够很简单依据角落的速度改变来判别系统的好坏。
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