随着火红的钢坯通过轧线，板材热连轧厂1880产线今年 阶段设备年修提前告竣。此次检修实现了恢复设备运行精度、设备运行隐患、合理延长设备使用周期的既定目标。
此次1880产线年修自4月19日开始，原计划5月1日10时热负荷试车结束，经过全体参战人员的共同努力，提前5个多小时完成，并达到既定检修目标。该产线原计划检修项目377项，随着工程的开展，根据现场设备静态点检情况，临时增加了32项。参加1880产线年修施工的修建（维检）公司、机电安装公司、筑炉公司等十余家单位沟通顺畅、联系紧密、工序协调，为此次年修提前告竣提供了保障。
据了解，此次年修存在“两大难题”，一是R1主减速机一轴齿面剥落严重，在本钢集团相关部门的帮助协调下，设备厂家技术人员到场指导处理，经过反复调整打磨，现已投入使用。其二是对F3复合减速机分解检查发现，下轴定位轴承游隙偏大，并且滚动体伴有光环，箱体与轴承外圈接触部位存在0.2～0.3毫米磨损，磨损部位现已进行修补，问题得到解决。
该厂设备管理室副主任高雷介绍，与往年相比，此次年修该厂针对施工和检修质量进行了反复强调。在方面，对动火作业、高空作业和临边作业中的习惯性违章行为“零容忍”，由专门成立的监督岗进行全程监督，一旦发现习惯性违章人员立即出场，对严重违章人员后不允许再参与该厂维保。据介绍，在此次年修过程中，共出场4人，施工队伍的意识得到明显增强。

近日，河钢邯钢生产出首批厚10mm、宽1550mm规格高强度耐磨钢，发往沈阳一家自卸车制造企业。至此，河钢邯钢成为河北省能够生产厚度≤12mm规格自卸车耐磨钢的企业。
自卸车用耐磨钢厚度范围为3至16mm，加工条件复杂，要求原料板具有高强度、高韧性、高耐磨性、可焊接性，同时具有良好的平直度及折弯成型性能，生产难度极高。对此，河钢邯钢深度对接客户需求，反复研究生产工艺，攻克了极高硬度下强韧性匹配、高洁净度冶炼、薄规格钢板折弯成型技术等难题，开发出轻量化U型箱体耐磨钢，产品板形、折弯成型性、布氏硬度等指标均达国内领先水平。矿山用或城市用自卸车采用低合金耐磨钢产品，可有效降低车身重量、节能降耗、减少环境污染、增加车辆载重。采用耐磨钢生产的U型自卸车厢体，重量可减轻30%至50％。
近年来，河钢邯钢针对超高强汽车用钢市场需求，开展了高性能汽车用钢理论与工艺控制关键技术研究，努力抢占行业制高点，在汽车用钢领域形成了200多项核心技术，产品涵盖780兆帕到1500兆帕超高强钢等八大系列上百个牌号。目前，河钢邯钢已为多家高端客户提供“整车造”汽车用钢，产品向高端化、系列化、品牌化快速发展。