强化动力学条件是LF炉达到深脱硫工艺的必要条件。LF炉深脱硫工艺小结。在耐酸管线钢冶金控制工艺中，LF炉实现深脱硫工艺的条件为：转炉粗钢中硫含量[S]≤0.005%；脱硫温度≥1610摄氏度；脱硫时渣量分别是石灰为1800千克/炉（约12.7千克/吨钢），精炼剂为300千克/炉（约2.06千克/吨钢）；脱硫前钢中铝含量[Al]为0.020%~0.050%；碱度R约为5.0；动力学上，在条件允许的前提下尽可能提高搅拌强度，氩气流量为850标准升/分钟。试验结果通过控制原材料的硫含量，优化转炉生产工艺，强化LF炉深脱硫能力，安钢二炼轧厂顺利完成了耐酸管线超低硫钢冶炼试验。其通过钢坯取样，采用碳硫仪化验成品硫含量见表8。 
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氩气流速为850标准升每分钟搅拌4分钟，再次取样，钢液的硫含量[S]为1ppm。试验将氩气流速调至50标准升每分钟，2分钟后加入第三批渣料，进一步提高渣量，稀释渣中硫含量，避免后序精炼过程发生回硫现象。从图1~图3及现场冶炼情况分析如下。温度分析：钢水温度较高， 温度为1698摄氏度，钢水满足高温条件，具备深脱硫热力学要求；渣量分析：石灰加入量为1898千克，精炼剂为300千克，钢水量为142.76吨，即脱硫时的渣量，石灰占比为13.29千克/吨钢，精炼剂占比为2.10千克/吨钢，总渣量占比为15.39千克/吨钢，本炉钢满足大渣量条件，具备深脱硫热力学要求。碱度分析：脱硫前炉渣碱度R经检验为5.16。

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约1700kg/t钢水，而“竖炉电炉”流程的直接CO2排放为600kg/t钢水，仅为前两者的35%。但当包括间接CO2排放时，“竖炉电炉”的CO2总量为1200kg/t钢水，是前两者的65%。参见图3。综上所述，高炉炼铁工艺在产量规模和全球普及程度上 领先，在适应未来发展要求上，从净能耗的角度看占据优势，但在CO2的排放上不及直接还原（竖炉）工艺。但考虑到竖炉（气基）工艺的发展局限性和熔融还原的经济性等问题，在世界范围内，高炉炼铁仍将是未来主要的炼铁工艺。结合我国的资源条件和炼铁发展状态，高炉炼铁仍将是可预见的适应未来发展的可靠炼铁生产工艺。废钢，高炉炼铁的宿敌？在各种炼铁工艺中，虽然高炉炼铁适合未来发展。

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