网架钢结构支座是依据交通行业标准《球形支座技术条件（GB/T）及建筑抗震设计规范（GB）钢结构设计规范（GB），经详细的静力学、动力学分析研制而成的新型抗震减振钢支座。抗震减振支座结构更加合理，性能更加可靠，使用寿命更长。该支座包括固定支座（代码为GD）、单向支座（代号为DX）、双向支座（代号为SX）三种型式。
22个等级，其水平承载力、竖直方向拔力及支座的整体强度均比普通支座有大幅度提高。该系列支座采用弹性减振元件，当水平力大到一定程度后，减振弹簧开始发生弹性变形实现缓冲作用。当结构发生转角时，球芯产生转动，释放上部结构产生的转矩。震时，刚性抗震措施和柔性减振措施同时发生作用，以抵御巨大的震输入能量。
这样既能保证桥梁上、下结构合理相对位移，减小震力的放大系数，又使结构保持统一性。该支座可抵御8-11度震，对高烈度震区尤其直下型震区的工程结构有良好的抗震减振作用。具有抗竖向拉力的性能，保证竖向震时上下结构不脱节；具有抗水平力的性能，保证水平震时结构不脱落；支座通过球面传力，不出现力的缩颈现象。
作用在上、下结构的反力比较均匀；支座不用橡胶承压，不存在橡胶老化对支座的影响，使用寿命长。支座的径向位移量20mm-50mm，环向位移量60mm-100mm；抗震球型钢支座可万向转动、万向承载，能很好地满足上部结构各种荷载所产生的反力的传递、转动、移动要求，保证反力合力集中、明确、可靠。

网架钢结构支座（钢结构支座生产公司），即钢支座，为钢结构中用于传递外力和阻止内部变形的部件，一般由钢板叠合而成。钢结构支座主要为构件加工制作而造，因此工艺流程图一般由现浇混凝土c25等级的混凝土材料或钢板结构制作而成。材料、工艺的不同，构件尺寸亦可有所不同。横向钢结构支座下表是小编整理的钢结构支座在工程中的几大作用。
希望对大家有所帮助~重量和钢结构支座相比相当于下图t30钢t40钢t50钢，这时候就可以判断钢结构支座是否能够承受简支梁的重量。简支梁，又叫连续梁，是由梁体承担弯矩和扭转的构件。轻型、重型桁架结构内的梁须是简支的，这是梁的结构形式和设计方法的约束。简支梁是连续梁的一种，连续梁由x-y方向每节(t30)钢板制成。
x方向钢板比y方向钢板厚度大，也多用截面为圆弧截面的钢板。简支梁下拉式钢结构支座在spg中常见下拉式钢结构支座，有如下几大类：n与x方向连接用的钢板截面为圆弧曲面的钢板截面，将其分散为两段，即x-y2截面的下拉式钢结构支座x-y3截面下拉式钢结构支座n与y方向连接用的x-y2截面的下拉式钢结构支座通常用于梁箱类钢结构的框支座。
如长方形框支座，就应采用下拉式钢结构支座。下拉式钢结构支座作用：对框支座来说，下拉式钢结构支座的作用是将梁的外部弯矩中断掉，并提供必要的弯矩保证柱和梁的连续，使构件在连续受力的情况下逐渐增长直至达到接近于简支梁的粗结构形式。构件间应采用紧密的贴合梁连接。这样即有足够的剪力保证截面质量可接受弯矩变化。
可提供足够的强度。n与z方向连接用的下拉式钢结构支座两连接的下拉式钢结构支座存在一定的比例关系，不同的比例将决定构件间弯矩的变化。贴合梁如果相邻两个受力梁两端固定，则应采用下拉式钢结构支座。n与x方向连接用的下拉式钢结构支座两连接的下拉式钢结构支座存在一定的比例关系，不同的比例将决定构件间弯矩的变化。

衡水瑞诚工程橡胶有限公司刘经理介绍我公司生产的网架钢结构支座具有承载力高、转动灵活、转角大、使用寿命长等特点，广泛适用于钢结构工程及桥梁工程中。其传力可靠，转动灵活，较盆式橡胶支座承载能力大，容许支座位移大等特点，而且能更好地适应支座大转角的需要的部件。1、球形钢支座通过球面传力，不出现力的缩颈现象，作用在混凝土上的反力比较均匀；2、球形钢支座通过球面聚四氟乙烯板的滑动来实现支座的转动过程，转动力矩小，而且转动力矩只与支座球面半径及聚四氟乙烯板的摩擦系数有关，与支座转角大小无关，特别适用于大转角的要求，设计转角可达0.05rad。3、支座各向转动性能一致，适用于宽桥、曲线桥；4、支座不用橡胶承压，不存在橡胶老化对支座转动性能的影响，特别适用于低温地区。本厂可按图生产各种规格要求抗拉抗拔钢支座，或提供数据我们免费为您设计出图PZ系列盆式支座的设计位移:(1)单向活动型支座活动方向横向放置时横桥向的位移量和双向活动型支座横桥向的位移量为±50mm；(2)单向活动型支座的活动方向和双向活动型支座的顺桥向位移量分为±50mm，±100mm，±150mm，±200mm，±250mm；JPZ系列盆式支座的产品类型：固定型(**)、单向活动型（DX）、和双向活动型（SX）三类。JPz系列为 产品，此三类产品在公路桥梁领域中并存使用。因使用习惯，前两类产品仍为主要应用产品。由于GPZ (II)和GPZ(2009)系列支座结构形式相似，且均采用铸造工艺生产，工艺复杂，生产周期长，难以适应现今公路桥梁建筑施工呈现出的周期分散、时间短、支座批量小等特点〔2]。而采用原支座设计，直接采用型材生产时，加工难度大，材料利用率低。据实际生产财务数据分析，在支座总成本中原材料成本占71%-89% ,其他费用成本(包括管理费、加工费等)占11%-29%。