阀门检修装配后，应进行密封性能试验。 阀门注脂时的维护保养工作气动三片球阀在焊接前投产前以及投产后的阀门专业养护工作，为阀门服务于生产运营中起着至关重要的作用，正确和有序有效的维护保养会保护阀门，使阀门正常发挥功能并且延长气动三片球阀使用寿命。阀门养护工作看似简单，其实不然。工作中常有被忽视的方面。气动三片球阀注脂时，常常忽视注脂量的问题。注脂加油后，操作人员选择阀门和注脂联结方式后，进行注脂作业。存在着二种情况：一方面注脂量少注 脂不足，密封面因缺少润滑剂而加快磨损。另一方面注脂过量，造成浪费。在于没有根据气动三片球阀类型类别，对不同的阀门密封容量进行计算。可以以阀 门尺寸和类别算出密封容量，再合理的注入适量的润滑脂。 气动三片球阀注脂时，常忽略压力问题。在注脂操作时，注脂压力有规律地呈峰谷变化。 气动三片球阀压力过低，密封漏或失效,压力过 高，注脂口堵塞、密封内脂类硬化或密封圈与阀球、阀板抱死。通常注脂压力过低时，注入的润滑脂多流入阀腔底部，一般发生在小型闸阀。而注脂压力过高，一方 面检查注脂嘴，如是脂孔阻塞判明情况进行更换；另一方面是脂类硬化，要使用清洗液，反复软化失效的密封脂，并注入新的润滑脂置换。此外，密封型号和密封材 质，也影响注脂压力，不同的密封形式有不同的注脂压力，一般情况硬密封注脂压力要高于软密封。 气动三片球阀注脂时，注意阀门在开关位的问题。球阀维护保养时一般都处于开位状态，特殊情况下选择关闭保养。其他阀门也不能一概以开位论处。闸阀在养护时则必须处于关闭状态，确保润滑脂沿密封圈充满密封槽沟，如果开位，密封脂则直接掉入流道或阀腔，造成浪费。 气动三片球阀注脂时，常忽略注脂效果问题。注脂操作中压力、注脂量、开关位都正常。但为确保阀门注脂效果，有时需开启或关闭阀门，对润滑效果进行检查，确认阀门阀球或闸板表面润滑均匀。 注脂时，要注意阀体排污和丝堵泄压问题。阀门打压试验后，密封腔阀腔内气体和水分因环境温度升高而升压，注脂时要先进行排污泄压，以利 于注脂工作的顺利进行。注脂后密封腔内的空气和水分被充分置换出来。及时泄掉气动三片球阀腔压力，也保障了阀门使用。注脂结束后，一定要拧紧排污和泄 压丝堵，以防意外发生。 注脂时，要注意出脂均匀的问题。正常注脂时，距离注脂口近的出脂孔先出脂，然后到低点，是高点，逐次出脂。如果不按规律或不出脂，证明存在堵塞，及时进行清通处理。 、气动三片球阀注脂时也要观察气动三片球阀通径与密封圈座平齐问题。例如球阀，如果存在开位过盈，可向里调整开位限位器，确认通径平直 后锁定。调整限位不可只追求开或关一方位置，要整体考虑。如果开位平齐，关不到位，会造成气动三片球阀关不严。同理，调整关到位，也要考虑开位相应的调 整。确保阀门的直角行程。 注脂后，一定封好注脂口。避免杂质进入，或注脂口处脂类氧化，封盖要涂抹防锈脂，避免生锈。以便下一次操作时应用。 气动三片球阀注脂时，也要考虑在今后油品顺序输送中具体问题具体对待。鉴于柴油与汽油不同的品质，应考虑汽油的冲刷和分解能力。在以后阀门操作，遇到汽油段作业时，及时补充润滑脂，防止磨损情况发生。 注脂时，不要忽略阀杆部位的注脂。阀轴部位有滑动轴套或填料，也需要保持润滑状态，以减小操作时的摩擦阻力，如不能确保润滑，则电动操作时扭矩加大磨损部件，手动操作时开关费力。 有些球阀阀体上标有箭头，如果没有附带英文FIOW字迹，则为密封座作用方向，不作为介质流向参考，阀门自泄方向相反。通常情况下，双座密封的球阀具有双向流向。 气动三片球阀维护时，也要注意电动头及其传动机构中进水问题。尤其在雨季渗入的雨水。一是使传动机构或传动轴套生锈，二是冬季冻结。造 成电动阀操作时扭矩过大，损坏传动部件会使电机空载或超扭矩保护跳开无法实现电动操作。传动部件损坏，手动操作也无法进行。在超扭矩保护动作后，手动操作 气动三片球阀也同样无法开关，如强行操作，将损坏内部合金部件。

蝶阀按结构形式上可分偏置板时、垂直板式、斜板式和杠杆式。按密封形式可分为软密封型和硬密封型两种。软密封型一般采用橡胶环密封，硬密封型通常采用金属环密封。按连接形式可分为法兰连接和对夹式丽娜姐，按转动方式可分为手动、齿轮传动、气动、电动和液动几种。 随着我国工业的迅速发展，气动阀门在冶金、石油化工等领域的应用越来越广泛，其稳定性、可靠性也显得越来越重要，它的工作状态的好坏将直接影响自动控制过程。 　　新设计、装置的控制系统，为了确保调节阀在开车时能正常工作，并使系统运行，新阀在装置之前，应首先检查阀上的铭牌标记是否与设计要求相符。同时还应对以下项目进行调试。 　　基本误差限；全行程偏差；回差；死区；泄漏量(在要求严格的场合时进行)。 　　如果是对原系统中调节阀进行了大修，除了对上述各项进行校验外，还应对旧阀的填料函和连接处等部位进行密封性检查。调节阀在现场使用中，很多往往不是因为调节阀本身质量所引起，而是对调节阀的装置使用不当所造成，如装置环境、装置位置及方向不当或者是管路不清洁等原因所致。